Mekanik salmastra arızasının analizi

Mekanik salmastra arızasının analizi

Pompalar için çok çeşitli mekanik salmastralar, modeller farklılık gösterir, ancak beş sızıntı vardır:
 
(1) manşon ve salmastra arasında;
(2) manşon arasındaki halka ve conta;
(3) Dinamik ve statik halkalar arası conta;
(4) sabit halkanın ve sabit halka yuvası arasındaki contanın;
(5) kapak ve pompa gövdesi arasındaki contayı sızdırmaz hale getirmek.
1, sızıntı testi sırasında statik kurulum
Mekanik salmastra kurulumundan sonra, genellikle statik test, sızıntı gözlemlendi. Sızıntı daha küçükse ve halka conta halkası veya statik problemler için daha fazlaysa; Sızıntı büyükse, daha sonra halka problemi arasındaki dinamik ve statik sürtünme. Temelin sızıntı yapan kısmını belirlemek için ilk gözlemde sızıntı ve ardından söz konusu statik ve dinamik halka contasında önemli bir değişiklik olmadığı takdirde sızıntının manuel olarak döndürülmesi; Sızıntıda önemli değişiklikler engellendiğinden, statik sürtünme halkasının hareket problemlerinin olduğu sonucuna varılabilir; ortamın eksenel jet boyunca sızıntısı gibi, halka conta sorunları çoğunlukla su spreyinden çevreleyen ortam sızıntısı veya soğutma deliklerinden sızıntı gibi, çok daha statik halka conta arızasıdır. Ek olarak, sızıntı yolları mevcut olabilir, ancak genellikle yapıya aşina olan dikkatli bir gözlem doğru bir şekilde yargılayabileceği sürece birincil ve ikincil arasında farklılıklar vardır.
2, sızıntıyı devreye alırken. Pompa mekanik salmastra statik testlerinden sonra, merkezkaç kuvvetinin yüksek hızda dönmesi ortam sızıntısını önleyecektir. Bu nedenle, dışlama ve kapak contası arızası arasındaki mekanik salmastra sızıntısının devreye alınması, temel olarak sürtünme halkasının neden olduğu dinamik ve statik hasardan kaynaklanmaktadır. Conta arızasının neden olduğu sürtünme faktörleri şunlardır:
(L) işlemler, büyük eksenel kuvvete neden olan kavitasyon, şok basıncı ve anormal mal nedeniyle, dinamik ve statik halka temas yüzeyi ayrımı;
(2) mekanik salmastra sıkıştırmasının aşırı yüklenmesi, sürtünme yüzeyinde ciddi aşınma ve yıpranmaya, çiziklere yol açar;
(3) Sıkı halka contaları, yay eksenel halkanın ofsetini ayarlayamaz;
(4) sabit halka contası, halka eksenel yüzdüğü zaman, sabit halka yuvasından sabit halka çok gevşek;
(5) çalışma ortamı, sürtünmeye maruz kalan, statik ve dinamik halka conta yüzünü test eden granüler malzemelerdir;
(6) Tasarım ve hata seçimi, basınç yüzü contasından daha düşük veya sızdırmazlık malzemesi büzülmesinden daha büyüktür vb. Bu fenomen, test çalışmasında sık sık meydana gelir ve bazen statik ve diğer Merkezi Blok'u ortadan kaldırmak için ayarlanabilir, ancak çoğunun yeniden giriş yapması, contayı değiştirmesi gerekir.
Yağlayıcı film kaybının neden olduğu iki conta yüzü olarak:
A) Sızdırmazlık yükünün varlığı nedeniyle, pompa kuru sürtünmesini başlatırken sızdırmaz haznede sıvı eksikliği meydana geldi;
B) medyanın doygunluk buhar basıncından daha düşük, yüz filmi flaşının meydana gelmesi, yağlama kaybı;
C) Ortam uçucu ürünler ise, mekanik salmastra veya ölçekte soğutma sistemini bloke eder, uç sürtünme ve dönen bileşenler nedeniyle sıvı karışımı bırakarak ısı üretir, ortamın doymuş buhar basıncını arttırır, ancak aynı zamanda doygunluk buhar basıncının daha düşük olmasına neden olur. medya basıncı koşullarından daha fazla.
Mekanik salmastra arızasının neden olduğu korozyon nedeniyle:
A) yüzey çukurluğunun sızdırmazlığı ve hatta nüfuz etmesi;
B) kaynak gibi tungsten karbür ve paslanmaz çelik koltuk halkaları, koltuğun kullanımı paslanmaz çelik taneler arası korozyon üretmek kolaydır;
C) Kaynaklı metal körükler, yaylar ve diğer ortamlardaki stres ve korozyonun ortak etkisi kırılmaya eğilimlidir.
Aşağıdakilerden kaynaklanan yüksek sıcaklıkta mekanik salmastra hatasından kaynaklanan etki:
A) yüksek sıcaklıkta termal çatlama, dizel pompa gibi, rafineri pompalarına geri dönen bir pompadır, en yaygın fenomen olarak atmosferik ve vakum kulesi alt pompa arızasıdır. Sızdırmazlık yüzeyinde kuru sürtünme, soğutma suyunun ani kesilmesi, sızdırmazlık yüzeyine yabancı maddeler, zaman ve diğer koşullar altında radyal çatlaklara yol açabilir;
B) Kömürleşmiş grafit karbon – grafit halkanın kullanılması ana conta arızalarından biridir. Kullanım olarak, grafit halkası izin verilen sıcaklıktan bir kez daha fazlaysa (genellikle -105 ~ 250 ??), yüzey reçineyi çökertir, yüzeyin yakınında sürtünme meydana gelir karbonize reçine, bağlayıcı olduğunda, köpüğü yumuşatır, artar sızdırmazlık yüzeyinin sızıntısı, conta arızası;
C) ikincil contalar (flor kauçuğu, etilen propilen kauçuğu, tamamı kauçuk gibi) izin verilen sıcaklığın üzerinde hızla eskiyecek, çatlayacak ve sert oynamayı kaybedecektir. Esnek grafit, yüksek sıcaklıkta, iyi korozyon direncinde kullanılır, ancak esnekliği zayıftır. Çıngıraklanması kolaydır, kurulum sırasında kolayca hasar görür.
Conta hatasının bir sonucu olarak conta yüzeyi aşınması ve yıpranması:
A) Kullanılan sürtünme malzemelerinin zayıf aşınma direnci, sürtünme katsayısı, uç basıncı (yay basıncı dahil) çok büyük olması vb. mekanik salmastraların ömrünü kısaltacaktır. Direnç sırasına göre düzenlenmiş yaygın olarak kullanılan malzemeler: silisyum karbür – karbon grafit, karbür – karbon grafit, seramik – karbon grafit, seramik boyama – karbon grafit, silikon nitrür seramik – karbon grafit, yüksek hız çeliği – karbon grafit, yüzey kaplama alaşımı – karbon grafit.
B) Katı partikül içeren ortamlar için, sızdırmazlık yüzeyinin katı partiküllere sızdırmazlığı, sızdırmazlığın bozulmasına neden olan ana nedendir. Katı parçacıkların yüzüne sürtünmeden kaynaklanan aşındırıcı etki, conta arızasının şiddetli aşınma ve yıpranma meydana gelmesidir. Makul bir boşluğun sızdırmazlık yüzeyi ve mekanik contaların dengesinin yanı sıra conta yüzünün filmi, ana ayrılma nedenini açmak için yüze flaş ve diğer katı parçacıklardan kaynaklanır.
C) mekanik salmastraların dengesi |? ayrıca conta aşınmasının derecesini de etkiler. Normal şartlar altında, yaklaşık |? = En uygun seviyenin %75'i. |? “% 75, aşınmanın azalmasına rağmen, sızıntı arttı, sızdırmazlık yüzeyini açma olasılığını artırdı. Mekanik salmastra yüzeyi sürtünme ısısının yüksek yükü (yüksek PV değeri) için, |? genellikle %65 ila %70 arası düşük kaynama noktalı hidrokarbon ortamı vb. için uygundur, sürtünme ısısının etkisini azaltmak için gazlaştırma ortamının sıcaklığı daha hassastır, |? %80 ila %85 arasını da alın.